設備の見直し

工場の照明の見直しとしては以下のようなものがあります。

• 照明を小まめに消す
• 老朽化した照明を高効率なものにする
• 補助的なもので工夫

これらをうまく組み合わせてエネルギーコストを下げていくことが必要です。

打ち水方式

導入前----
10馬力のエアコンが3台夏冬運転されていました。
導入後----
夏のピーク時を含め、タイマーを活用して打ち水装置を屋外に設置して噴霧することにしました。
効果----
夏季毎日５時間噴霧する事により、基本料金のデマンド最大電力が17%削減でき喜ばれました。さらに使用量も11%削減予定です。ちょっとした工夫で、大きな効果が期待できます。

温度管理

夏の時期、エアコンを使用するのを外気温が33度以上になった場合に運転できるようコントロールしました。
温度管理を行い、エアコンのON/OFFを制御することでも省エネルギーにつながります。

箱詰めの自動化事例

導入前--- 加工された部品のカウントに時間がかかり、測定ミスが生じていました。さらに機械への材料供給にも時間を用していました。 導入後--- 搬送ラインにカウンターを取り付け自動的に材料供給を行うようにしました。 箱あたりの加工した部品数の誤差が改善され、さらに1人多台持ちが出来るようになりました。

タイマーによる時間管理

省エネについてお客様がお困りになっていました。「休日もフル稼働しているコンプレッサーが原因で、電気料金がかかる」といった相談をうけました。
導入前----
22ｋＷのコンプレッサーが年中運転されていました。コンプレッサｰのエアー確認はもちろん必要条件です。
導入後----
稼働日・休日を含め、機械の無人運転作業完了後、コンプレッサーもタイマー制御により連動して止めるような制御を行いました。
導入の効果----
36時間×52週=1872時間
電気代12円／ｋＷｈとして年間50万円の電力コスト削減となりました。

台数制御の電力低減

導入前----
コンプレッサー応用装置を考えてみると、1台のコンプレッサーと複数のバルブで構成されている場合は1台のコンプレッサーは通常一定出力で運転し、各バルブがアクチュエーターへの吐出量を制御します。建屋ごとにコンプレッサーを設置している場合であってもエア供給配管を接続しコンプレッサーを共有化することで台数制御が可能となります。
導入後----
アクチュエーターが作動しない時、バルブはコンプレッサーの出力をアクチュエーター外に逃がさなければならないので、動力の無駄が発生することになります。使用末端圧力、吐出量を見直し、コンプレッサーの複数制御方式を導入することで、無駄の排除、エネルギー消費の低減が期待できます。

小型エコ給湯による効率化

大型エコ給湯は、効率が悪い為、小型のエコ給湯にすることにより大幅な電気代削減となった。
必要な湯量に応じて適切な規模の設備を選定していくことがポイントです。